石膏矾土膨胀水泥的生产技术 红米10x有nfc功能吗圣诞节朋友圈可爱文案

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时光如水 日月如梭

70年披荆斩棘

70年风雨兼程

70年中国建材旧貌换新颜

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回溯那些璀璨而感人的老故事

新中国建材行业第一个科研机构

中国建筑材料科学研究总院（以下简称中国建材总院）成立于1950年10月，是新中国建材行业第一个科研机构。建院以来，中国建材总院始终紧紧围绕国家建设攻关夺隘，敢想敢干、敢为人先，率先在国内创制成功石英玻璃、无碱玻璃纤维、玻璃钢板、航空玻璃、特种水泥、水泥窑外分解技术、浮法玻璃技术等诸多新型品种和技术，填补了一项项空白，取得了一系列具有开创意义的重大研究成果，出色完成了国家交予的各项科研任务，为建立和完善我国的建材工业体系，促进国民经济建设和国防现代化建设做出了突出贡献，被誉为“新中国建材科技的摇篮和发源地”。

第一块石英玻璃

石英玻璃作为现代工业必不可缺的基础性关键材料，在光学、半导体、光通讯、激光、电光源及航空航天领域具有广泛的应用。中国建材总院始终把牢制高点并引领行业发展石膏矾土膨胀水泥的生产技术，从制备第一块石英玻璃到与国外先进水平抗衡，从我国石英玻璃产业一片空白到蓬勃发展，为国家科技进步奠定了基石。

1956年12月22日，中共中央从13个方面提出了57项重大科学任务，第40项“半导体技术的建立”，将该技术不可或缺的高纯新材料——石英玻璃列入规划。然而当时，中国的石英玻璃技术尚属一片空白。中国建材总院迎难而上，积极承担这一艰巨任务。

大尺寸高品质光学石英玻璃

同年石膏矾土膨胀水泥的生产技术，中国建材总院专门成立了石英玻璃科研组，开始了石英玻璃材料的研究工作。当时，没有任何技术基础，没有专用设备，国际上能查阅到的参考资料也极为有限，并且项目人员主要为耐火材料或普通玻璃专业出身，可以说是一切从零做起。由于石英玻璃的熔制温度远远高于普通玻璃，因此对设备的要求极高，中国建材总院投入资金定制了石墨电阻炉。由于当时电力供应紧张，项目组只能黑白颠倒地在晚间进行实验。为了获取高品质原料，项目组从东海、海南、新疆等地买来水晶矿，反复研究浮选、提纯、粉碎、过筛等工艺。经过几百个日夜的艰苦攻关，项目组攻克了专用设备、原料制备、熔制工艺等难题，于1957年成功研制出我国第一块石英玻璃。虽然当时的它并不完美，由于气泡的存在而不够透明，但是这种由单一二氧化硅组成的玻璃像一把钥匙，开启了中国石英玻璃专业的大门。

1986年5月，中国建材总院成立了我国唯一的石英玻璃研究所，专门从事石英玻璃新品种、新工艺、新技术及检测技术和标准化等研究与开发工作，在顾真安院士等老一辈专家的带领下成功研制半导体-集成电路用石英玻璃和大功率激光传输光纤等一系列重大技术成果。老一辈科研工作者在一无资料、二无装备、三无技术力量的条件下开历史之先河，建立起中国的石英玻璃专业，为我辈之楷模。

第一块玻璃钢板

上世纪50年代末，中央决定发展以导弹和原子弹为标志的现代国防工业，遵照国务院的指示，建工部迅速组织本系统科研院所，开展围绕“两弹”所需有关新型原材料的科研试制工作，玻璃钢便是重点内容之一。在时任重工业部副部长赖际发同志的领导下，1958年2月，中国建材总院所属玻璃陶瓷研究院组成了专门的科研小组，开始了科研试制工作，并给这种通常称之为玻璃纤维增强塑料的新材料起了一个形象的中国名字——玻璃钢。研究组克服种种困难，用国产原材料，于1958年5月制成中国第一块玻璃钢板，后续又在其他工厂的协作下，用酚醛玻璃钢制成一条5米多长的机动玻璃钢游艇，并开始研制玻璃钢管和压力容器等产品。

制造出的机动玻璃钢游艇

1961年3月21日，国防科委召开“三·二一”会议，提出解决导弹所需要的耐烧蚀材料和防热材料，玻璃钢被定为诸多候选材料之一，而中国建材总院这时对玻璃钢的研究已有三年基础，初步掌握了材料的基本成型工艺方法和特殊性能。以此为发端，包括玻陶研究院在内的建材系统有关单位与导弹设计研究单位密切协作，开展了大量卓有成效的研究试验工作。从此，玻璃钢工业在中国逐步发展起来。

当时我国正处于被完全封锁的国际环境之下，研制工作既无样品又无资料借鉴，中国建材总院依靠自己的力量发扬艰苦奋斗的精神，逐步攻克一个又一个难关。缺乏专业技术人员，就从院内各研究室抽调，增强科研力量，到1963年年底，人数由原来不足50人，扩充到268人；缺乏充足的试验场地，就新建500平方米的试验车间，将原玻璃钢室的3个科研组调整为树脂、性能、缠绕工艺、无损探伤、压制胶合、烧蚀测试、设备设计7个科研组，并组建了玻璃钢机械加工车间；缺乏可用的工艺设备，除购进部分定型加工车床外，还发动各部室职工，群策群力自行设计与制造，仅用3个月的时间就完成了最初样机，满足了科研试验及后来一段时间的小批量生产需要，使科研试制及生产水平大大的前进了一步，创造了我国导弹烧蚀防热材料的从无到有。

第一根无碱玻璃纤维

上世纪50年代，我国老一辈科学家预见到纤维光学发展对我国高科技和国防军工的重大影响，由中国建材总院、西安光机所、北京玻璃研究院等单位负责编制“全国纤维光学十年规划”。以此为契机，中国建材总院成立了玻璃纤维研究室，特种玻璃纤维、特种光学纤维的研究工作逐步发展壮大。

1957年，玻璃纤维小组成员向朱德介绍玻璃纤维样品

1956年初中国建材总院便开始玻璃纤维的研究探索工作，但当时研究人员连玻璃纤维都没有见过，查询资料也是一无所获，仅通过一些出国领导得知一点零星信息。研究人员克服重重困难，寻找多方资源，于1957年年中制备出具有14孔的简易铂金坩埚，并拉制出了7～11微米玻璃纤维。同年11月12日，时任国家副主席朱德专程来到位于北京管庄的建材研究院视察，看到成功拉制的玻璃纤维，连声称赞。后来，研究人员又继续进一步研发成功连续玻璃纤维拉丝用102孔、200孔铂金坩埚，为我国玻璃纤维工业发展解决了关键装备。

从上世纪60年代至今，中国建材总院相继成功研发出我国第一批柔性光纤传像束、第一根高硅氧玻璃纤维、第一根镀金属玻璃纤维、第一片光纤面板、第一片微通道板、第一根锗硅系多模石英光导通讯纤维以及多品种玻璃纤维及制品，不断拓展光学玻璃纤维的研究领域，在多个高性能玻璃纤维方面取得了一系列重大科技成果，成长为国际知名的纤维光电材料供应商，用“小光纤”连通了“大世界”，为国防军工、经济及社会建设做出了重要贡献。

第一块航空玻璃

引进仿制，自主创新。上世纪50年代之前，我国飞机均从苏联采购引进。1956年，沈阳飞机制造厂仿制成功歼-5型飞机，但安装的防弹玻璃依然是苏联制造的。为使航空玻璃立足国内，摆脱国外控制，1957年2月，建工部玻璃陶瓷研究院成立高强度玻璃试制小组。工业玻璃室按照产品制备工序分为坩埚熔化、磨光、钢化和夹层四个小组。虽然有四个小组的建制，人员却很少，设备和工作条件简陋，基础工作相当薄弱，用现在人的眼光来看当时的条件，要试制出高强度玻璃是根本不可想象的。然而就是这些人在这样的条件下，攻克了坩埚制造、玻璃原料熔化、研磨抛光、玻璃增强、自制蒸压设备夹层等一系列难题，仅历时一年多时间，在1958年10月4日成功试制出我国第一块K-O15航空防弹玻璃。

1958年10月，研制成功我国第一块飞机防弹玻璃

奋起发展，敢为人先。第一块飞机防弹玻璃仿制成功后，当时主管航空工业的二机部四局马上正式发文要求建材院试制生产飞机防弹玻璃，解决依赖进口问题。于是，院里积极组织力量建设航空玻璃试制车间（即151厂），并于1960年正式建成投产。其他型号的飞机防弹玻璃仿制工作也随即开展，1964年3月，K-O17型防弹玻璃仿制成功，同年11月，K-O19型防弹玻璃仿制成功，随后批准定型投产，解决了歼-6飞机的配套问题。

1984年6月12日，中国建材总院承担了我国自行研制的新型高空高速全天候歼击机前挡风玻璃的研制任务

1958年到1964年期间，中国建材总院基本完成了现有歼击机防弹玻璃的仿制工作，并具备了小批量生产能力。上世纪70年代初，西安飞机制造厂参照苏联安-24型飞机研制生产运-7中短程运输机，昌河飞机制造厂参照法国SA-321“超黄蜂”直升机测绘仿制直-8中型多用途直升机，拉开了中国航空工业制造大幕。中国建材总院玻璃所在原有航空防弹玻璃制备技术基础上，开发出热弯成型、化学增强、丝加热、ITO及SnO2磁控溅射镀膜等一系列新技术，研制成功具有防冰除雾、泄静电和抗鸟撞等功能的升级换代航空玻璃。

水泥窑外分解技术

水泥新型干法可划分为预热器窑和预分解窑两个阶段。上世纪50年代末，我国建材主管部门工程技术人员根据国外资料开始研究预热器窑，而中国建材总院于60年代初开始研究新型干法，也是从预热器窑的研究入手，分别在太原水泥厂和杭州水泥厂建成中国第一台四级旋风预热器窑和第一台立筒预热器窑，在窑上进行了各种试验，取得一定成果。

1976年，在四平建成中国第一条水泥窑外分解烧成工艺线

70年代初，中国建材总院开始研究窑外分解干法工艺，水泥所工程师在研究石灰配料和立筒预热器的基础上，提出“窑尾加一把火”的水泥煅烧窑外预分解技术构思与“两级煅烧”试验研究的立项建议，水泥热工室随即进行了探索性研究，这其实就是预分解窑的技术思想。1973年，中国建材总院正式立项开展预分解窑的研究，由水泥新技术室承担此项任务，先后进行了烧油和烧煤试验。在国家建材主管部门的支持下，与工厂紧密合作，1976年在四平水泥厂建成中国第一条烧油预分解窑，在该窑上进行了1年多的试验，于1977年通过技术鉴定；1978年在本溪水泥厂建成中国第1条烧煤预分解窑，经试验后，于1979年通过国家技术鉴定。通过这些试验，中国建材总院在国内首次掌握了预分解炉的各种技术参数，初步探索到水泥预分解窑的操作技术，加深了对预分解窑新型干法的认识。在完成试验研究工作后，中国建材总院立即开始进行预分解窑生产线的技术开发工作。在国家建材主管部门的大力支持和工厂密切配合下，建成了日产700吨熟料的新疆烧煤窑外分解生产线。该生产线于1982年建成投产，并在全国获得推广应用。这是我国第一条能长期连续运转的烧煤预分解窑新型干法生产线，其试验所得结果十分可贵，使中国成为世界上最先开发窑外分解技术的四个国家之一，对我国水泥生产技术的发展起到了重大推动作用，并于1973年把该项技术统一称之为“窑外分解”， 这一名称逐渐被国内水泥界所接受并延用至今。

1985年，为了加快技术开发的进度，中国建材总院在独家引进日本小野田水泥公司的RSP窑外分解专利技术基础上，经过引进、消化吸收再创新，开发出了适用于不同条件下的多种预热器与分解炉，实现了100%的项目成功率，我国第一条窑外分解油井水泥生产线、第一条窑外分解硫铝酸盐水泥生产线、第一条高原型窑外分解水泥生产线等在祖国大地上相继投产。

正是有了许许多多“第一”的探索，使得我国新型干法水泥生产技术从无到有、从小到大，快速发展，为推动我国水泥生产技术的科技进步做出了重大贡献。

特种水泥打破“无坝不裂”世界难题

20世纪50年代及之后的很长一段时间，我国仅有以作坊方式生产的少量白水泥，为改变当时特种水泥研究、生产和应用处于空白的状况，中国建材总院逐步从仿制阶段进入了自主开发研究阶段，研制出了矾土水泥、耐高温铝酸盐水泥、快硬高强铝酸盐水泥、自应力硅酸盐水泥、硅酸盐膨胀水泥、石膏矾土膨胀水泥、浇筑水泥、明矾石膨胀水泥和45℃、75℃、95℃系列油井水泥等一批新品种，全面开启我国特种水泥研发新篇章。

特种水泥成功应用于三峡工程

作为国内特种水泥领域的领航者，经几代人不懈努力，中国建材总院水泥科技工作者潜心研究、勇于探索，解决了特种水泥基础理论、工业制备及工程应用方面一系列技术难题，成功开发出六大体系60余个水泥品种，成功应用于三峡工程、锦屏水电站（世界最高拱坝）、乌东德水电站和白鹤滩水电站（首次全坝应用）等国家重大水利枢纽工程，改变了中国大坝建设上“无坝不裂”的现状；同时研制的核电工程专用水泥、API油井水泥系列产品、混凝土路面专用道路水泥成功、海工硅酸盐水泥等系列新品种，有力推动国家重点工程高耐久、长寿命和绿色低碳可持续发展，为我国能源、交通等领域一系列国家战略规划的实施保驾护航。

G级油井水泥应用于南海油田固井工程

合作浮法玻璃技术

20世纪五六十年代，我国的平板玻璃工业十分落后，年产量只有几百万重箱，远远不能满足国民经济发展的需要。在这种情况下，中国建材总院于1965年成立浮法玻璃项目组，正式开展浮法玻璃工艺技术研究。项目组在一无可借鉴资料、二无国外相关技术信息、三无现成浮法玻璃样品的情况下，克服重重困难，从金属漂浮介质的选择到保护气体的确定，从流槽形状到锡槽结构，通过自主创新，先后攻克了“高温玻璃液通过锡槽时容易凝结、造成玻璃厚薄不均”，“玻璃无法拉宽、拉平”等关键性技术难题，经过几十个技术方案的改进和成百上千次的试验，逐渐掌握了“玻璃液—锡液—保护气体”三相系统在高温环境中的表面物理化学行为，获得了一系列试验室阶段性成果。

1968年，中国建材总院和秦皇岛玻璃院等单位合作，开展浮法玻璃工业生产中试，拉引出中国第一批6mm浮法玻璃样品，在中试基础上，在洛阳玻璃厂进行了工业化试生产。

1971年9月，80t/d浮法玻璃生产线胜利投产，后经1974年和1978年两次冷修改造，日熔化量由80吨提高到225吨，在技术上完善了锡槽的成型方法，系统掌握了浮法玻璃相关工艺和关键装备制造技术，实现了产品的商业化，取得良好的经济效益。

1981年4月30日，国家科委、国家计委和建材部对建设在洛阳玻璃厂的我国第一条浮法玻璃工业性试验生产线进行技术鉴定，并将其命名为“洛阳浮法玻璃工艺”，同年7月，荣获1981年国家发明二等奖。至此，“洛阳浮法玻璃工艺”成为与英国Pilkington float process、美国PPG float process 齐名的世界三大浮法之一。“洛阳浮法玻璃工艺”的研制成功打破了发达国家的技术垄断，为推动我国平板玻璃行业的快速发展、促进企业的技术进步发挥了巨大作用。

时光荏苒，沧桑巨变。近70年来，中国建材总院以报国之心，披荆斩棘、一路向前，开创新中国建材科技先河，时刻不忘“科技领先、服务建设”的初心使命，成为几代总院人不懈努力的精神指引，始终屹立行业科技前沿，引领行业科技发展，创造出一批又一批令人振奋的技术突破和科技成就，对推动我国建材行业科技进步和产业结构升级，做出历史性突出贡献。

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