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焊缝线差:
原因:1.排气不良 解决办法:将排气孔设在最后充填的部位和交汇溶体的前端,增加排气孔的尺寸。
2.熔体温度太低,提高熔体和/或模具的温度,提高注射速度。
工件缺料且有烧焦痕迹:
原因:困气 、排气不良。改善排气孔和/或将其转移到被烧焦的部位。
工件缺料但无烧焦痕迹:
1. 材料不足:若有可能,则增加注射量,若无可能,则转移到一较大的机器上。
2. 进料口溶体堵塞:降低转速和背压。降低机筒后段温度。
3. 注射压力不足:提高注射压力。
4. 材料粘度太高:提高注射速度,提高加工温度,使用粘度较低的复合材料,扩大浇口和流道尺寸。
工件溢模
1. 注射压力太大:降低注射压力和缩短时间
2. 材料太多:减少注射量
3. 材料粘度太低:降低注射速度,降低加工温度
4. 模具太松:加工或研磨分磨面
5. 锁磨力量不足:使用粘度较高的复合材料,提高锁磨吨位,降低排气孔的厚度。转移到一较大的机器上。
孔隙或塌陷工件内出现孔隙塌陷处脱离模壁
1. 材料收缩及熔融材料供应不足:减小壁厚
2. 材料凝固期间充填压力不足:增加填充压力和延长时间,增大浇口尺寸,将浇口转移到最后部位。增大流道尺寸。
气泡工件表面在气泡上凸起:
困气:改变浇口位置或修改流动路径,在该部位设置一销钉以消除困气现象
流动痕迹反向充填:
以从薄到厚的方向充填:将浇口位置转移至一较厚部位
流动痕迹阴影
该部位充填不均:改变浇口位置以使溶体均衡或减小流道直径。
流动痕迹折皱
该有的部位充填不匀。改变浇口位置以使溶体均衡或减小流道直径
螺旋流行纹
溶体粘度高:提高加工温度,提高注射速度,减小浇口尺寸,改变浇口类型,改变浇口位置以产生冲击力。
工件翘曲
1. 各向异性的收缩:改变浇口位置使得溶体只向一个方向流动。
2. 残余模具应力高:提高加工温度,降低充填压力,提高模具温度
表面缺陷光泽不均斑点痕迹
在高度抛光模具中加工高分子量复合材料:改用分子量较低的复合材料。模具型腔改为带纹理的表面(电子放点加工,喷砂处理等)
表面缺陷银色斑纹或放射性斑纹:
1. 材料被污染:检查水分(冷凝)或干燥材料,检查回收料水分含污染物或水分,若有必要则进行干燥。降低注射速度
2. 材料剪切系数高:提高加工温度,增大浇口尺寸。
模具杆痕迹:
脱模期间工件太软:延长闭模时间,降低模具温度,降低加工温度pc热流道技术,改为带纹理模具表面以便于脱模。增加脱模杆尺寸,增加工件拔模斜度。减小壁厚,使用含脱模剂的复合材料,使用较硬的复合材料。
烧焦的气味工件发黄:
材料降解:置换机器并观察问题是否再发生,降低加工温度,(尤其是在机筒后段)
降低回收材料掺和混合料的比例。缩短停留时间,停车后置换机器,改用一较小的机器,降低热流道系统的温度,尽量减少热流道歧管内死角。
工件粘在A半模或定模一侧:
脱模力不足:喷砂处理A半模,抛光B半模,启用A半模的冷却器,在B半模设置锁定销,在A半模内增加工件的拔模斜度。
脱模期间工件粘膜:
脱模力量不足:延长闭模时间pc热流道技术,降低模具温度,降低加工温度,降低充填和保压压力,喷砂处理B半模,增加脱模杆尺寸,增加脱模杆数量,增加工件拔模斜度,设置空气脱模。
颜色不均匀:
1. 分散过程不良,提高背压和/或螺杆转速,将色母料载体改为熔点低的材料。
2. 污染:检测回收料是否干净。
本文由2218329273于2023-01-15发表在龙哥云资源网,如有疑问,请联系我们。本文链接:https://longgeyun.com/knowledge/47646.html
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