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节能减排作为我国钢铁工业转型升级的重要内容，面临的形势十分严峻。而目前我国钢铁企业面临前所未有的经营困境。但是，我国城镇化水平不高，区域发展不平衡、城乡差别大，作为最重要结构材料，钢铁工业仍将长期保持重要的基础支撑地位。钢铁工业的发展依然充满机遇。

节能减排形势严峻 充满机遇

进入21世纪以来，我国工业化、城镇化进程加快，工业规模快速增长，伴随能源、资源和环境约束加剧。同样，我国钢铁工业高速发展，能源、资源和环境压力巨大，钢铁行业面临紧迫的工业转型升级任务，节能减排作为工业转型升级的重要内容，面临的形势也十分严峻。为此，在国家的“十二五”规划纲要、工业转型升级规划和钢铁“十二五”发展规划当中，相继提出了一系列的节能减排发展目标。下表中列出了国家“十二五”规划纲要的7项节能减排目标、工业转型升级规划的5项工业节能减排目标、钢铁“十二五”发展规划的6项钢铁行业节能减排目标。

从2012年第一季度的情况来看，我国经济增速放缓，固定资产投资增速回落，经济形势严峻。尤其建筑、船舶、机械、汽车、家电等钢铁下游行业增速也相应放缓，需求减弱，钢材消费增速下降。不过，从环比来看，钢材价格有所回升，库存逐步下降，出口大幅上升，市场呈回暖的趋势。

由于原燃料价格过高，我国钢铁企业效益下滑十分严重，出现全面亏损，面临前所未有的经营困境。然而，我国城镇化水平不高，区域发展不平衡、城乡差别大，作为最重要结构材料，钢铁工业仍将长期保持重要的基础支撑地位。钢铁工业的发展依然充满机遇。

长期以来，为缓解资源压力，应对能源约束与环境挑战，我国钢铁企业通过循环经济、清洁生产、环境治理，以及资源节约和环境友好“两型”企业建设，持续开展节能减排，行业总体水平取得明显进步，部分企业已经处于国际领先水平，节能降耗、污染减排、资源综合利用三个方面取得了较大的成就。

节能降耗成果显著

能效取得明显改善，用能总量得到有效控制。相比2005年，钢铁行业2010年工业增加值能耗下降23.16%，吨钢综合能耗下降12.82%。另据不完全统计，占全国钢产量80%以上的重点统计企业，粗钢产量增加90.2%，而总用能量仅增加65.7%，实现节能总量4800万吨标煤。

与国际先进水平的差距正在逐渐缩小。我国钢铁企业能源利用水平全面提升，涌现了宝钢、太钢、武钢、沙钢等一大批能耗指标达到国际先进水平的企业。很多企业无论从装备水平还是配套的节能设施和能源管理水平，都已接近或达到了国际先进水平。

节能技术和设备得到广泛推广应用。国际最先进的节能技术和设备在我国几乎都有应用。我国拥有世界上最大单机CCPP发电机组，其中宝钢、鞍钢、武钢、沙钢、包钢、莱钢、太钢等近20余家钢铁企业建有CCPP。烧结余热发电、转炉余热发电等低温余热利用技术也已经处于世界领先水平。干式TRT、CDQ、转炉余热回收、蓄热式燃烧技术等传统节能技术得到普及。

工序能耗达标率显著提高。相比2005年，2010年我国钢铁行业焦化工序能耗达标率提高了22.2%，烧结工序能耗达标率提高了27.9%，炼铁工序能耗达标率提高了42.9%，转炉工序能耗达标率提高了27.1%，电炉工序能耗达标率提高了8.4%。这里所说的达标率指的是达到国家出台的《粗钢单位产品能耗限额》及《焦化单位产品能耗限额》中限定值的比例。

钢铁工艺及节能装备水平大幅提升。相比2005年，2010年我国重点统计企业干熄焦装置由20套提高到104套；180m2以上烧结机所占比例提高了13.9%，烧结机余热发电装置由1套提高到100余套；1000m3以上高炉所占比例提高了13.1%，2000m3以上高炉TRT配备率100%，1000m3以上高炉TRT配备率达到95.6%，干式TRT的座数由2005年的49座提高到2010年的597座；100t以上转炉所占比例提高了12.4%，转炉煤气吨钢回收量提高了29m3/t，转炉“负能”炼钢的企业共有25家。

二次能源水平和自发电比例不断提高。高炉、焦炉、转炉等副产煤气占钢铁企业二次能源的70%，煤气利用率逐年提高。相比2005年，2010年焦炉煤气利用率达98.2%，提高了2.8%；高炉煤气利用率达94.7%，提高了3.8%；转炉煤气利用率达88.8%，提高了5.85%。其中，吨钢转炉煤气回收量达81kg标准煤，提高了70%。重点统计钢铁企业平均自发电比例达34%，增长了6.6%，其中邯钢、唐钢等企业已超过70%。余热回收和发电技术得到推广应用。烧结、转炉余热回收和发电技术、加热炉汽化冷却技术等普及率得到提高目前,焦化废水的处理技术，中低温余热资源的利用取得进展，并拓展到生活采暖、制冷或发电等领域。如2005年仅有一家钢铁企业应用烧结余热发电技术，而目前该技术已得到普遍应用。

吨钢耗水大幅下降，节水技术应用广泛。粗钢产量已由2005年的3.56亿吨增加到2010年的6.38亿吨，增加了近2倍，而行业取用水量则由2005年的34.6亿立方米下降至26.9亿立方米，不仅没有增加，而且还有所减少，用水总量得到有效控制。目前，钢铁行业重点统计企业吨钢取水量已低于4.5m3，钢铁行业节水水平已处于国际领先水平。目前，我国高炉煤气干法除尘、转炉煤气干法除尘、干熄焦等“三干”工艺节水技术；空冷和汽化冷却等节水技术得到普遍应用；循环水冷却技术和梯级用水技术更是属于常规配套技术；外排废（污）水回收利用及其深度处理技术十分成熟并得到全面实施；沿海钢厂建设十分重视海水淡化和海水直接利用技术的应用，如曹妃甸、鲅鱼圈等企业都建有较大规模的海水淡化装置，同时，雨水等其他非常规水资源的利用也得到了广泛的重视。

污染排放得到控制

主要污染物排放总量基本得到控制。重点统计钢铁企业2005年SO2、烟粉尘、COD、氨氮等主要污染物排放总量分别为74万吨、57万吨、6.5万吨、0.63万吨，2010年分别为76万吨，53万吨、3.4万吨、0.3万吨，主要污染物排放总量基本得到有效控制。

主要污染物排放环境绩效显著改善。重点统计钢铁企业2005年吨钢排放SO2 2.8kg、烟粉尘2.2kg、COD0.25kg 、氨氮0.024kg；2010年吨钢排放SO2 1.7kg、烟粉尘1.2kg、COD0.076kg、氨氮0.0067kg。 相比2005年，2010年吨钢排SO2下降39%，吨钢排烟粉尘下降45%，COD下降70%，氨氮下降72%。重点统计企业外排废水总量由2005年的12.75亿m3下降到2010年7.54亿m3，吨钢外排废水量由2005年的4.8m3下降到2010年的1.72m3。

钢铁行业污染减排技术得到广泛推广应用。我国环保治理实施的是“三同时”制度，在主工艺建设的同时，必须配套建设相应的污染减排设施。该制度的落实，需要有先进成熟的环保治理技术支撑。

我国已有石灰石-石膏法、循环流化床、氨法、有机氨法、密相干塔法、纯碱法、镁法、活性炭法等十余中烧结烟气脱硫技术在钢铁企业得到应用。各类技术竞相发展，适合不同烧结工艺和条件的脱硫技术逐渐成熟，为未来我国烧结烟气脱硫全面实施奠定了基础。

高炉煤气和转炉煤气干法除尘技术已较为成熟，新建高炉大都配套干法除尘技术，该技术替代了传统湿法除尘工艺，杜绝了对水环境的二次污染问题。采用转炉煤气干法除尘转炉已由2005年仅8座，增至2010年的49座。

焦化废水和冷轧废水处理技术已是焦化生产和冷轧生产项目的最重要配套设施之一。尤其国家项目准入条件要求焦化废水实行零排放制度，焦化废水零排放正在逐步展开。

烧结烟气脱硫工作取得重大进展。烧结烟气脱硫是我国减排二氧化硫的重要行业， 是国家“十二五”实现减排二氧化硫目标的关键。为此，钢铁行业做了大量的工作，使烧结烟气脱硫工作取得了重大进展。截至2011年底，钢铁行业共建成烧结机烟气脱硫装置317台套，占全部烧结机台数的25.6%，脱硫烧结机总面积47295.8平方米，占全部烧结机总面积的36.3%，钢铁行业烧结机烟气脱硫装置总投资约120亿元。

资源综合利用水平提升

在资源综合利用方面，钢铁行业追求减量化生产，探索“资源－产品－再生资源－再生产品”的循环经济发展模式，积极寻求废弃物再生资源综合利用的各种途径。

钢铁行业固废综合利用率得到较大幅度的提升。相比2005年，资源综合利用率由89.4%上升到2010年的96.1%，增加了6.7个百分点。

固废综合利用的附加值不断提高。重点统计企业固废综合利用单位产品产值由2005年每吨72.8元，增加到2010年的每吨97.9元。

固废综合利用技术趋于成熟。冶金渣热态渣预处理技术、再加工技术、综合利用技术逐渐趋于成熟，加工装备水平取得明显提高；含铁尘泥精选和高效综合利用技术路线更加清晰。固废综合利用已成为钢铁企业产业延伸的最重要内容。

为满足社会经济高速增长的需要，近十年来，中国钢铁工业高速增长，2011年粗钢产量已达到近7亿吨，为社会经济发展提供了强有力的支撑和保障。钢铁工业作为资源能源密集型产业和高污染行业，产业发展也伴随着资源、能源和环境的制约，面临诸多挑战。

节能减排面临的问题和挑战

完成国家节能减排规划总体目标的艰巨任务所面临的挑战。国家节能减排方案要求到2015年：万元国内生产总值能耗下降16%，节能6.7亿吨标准煤；万元工业增加值用水量下降30%；化学需氧量和二氧化硫排放总量分别下降8%；氨氮和氮氧化物排放总量分别下降10%。节能减排目标逐级分解到地方和企业。钢铁 “十二五”发展规划要求：单位工业增加值能耗降低18%；钢铁企业平均吨钢综合能耗降低由605kg标煤降580kg标煤，下降4.1%；吨钢耗新水量由4.1立方米降至4立方米，下降2.4%；吨钢二氧化硫排放量由1.63kg降至1kg，下降39%；吨钢化学需氧量由0.07kg降至0.065kg下降7%；固体废弃物综合利用率由94%增至97 %，提高3个百分点。

完成国家淘汰落后生产装备目标任务所面临的挑战。国家钢铁行业面临的淘汰落后主要任务有：至2015年前，要求钢铁行业淘汰炼铁落后产能4800万吨、炼钢4800万吨、焦炭4200万吨、铁合金740万吨。同时，国家还制定了《淘汰落后产能工作考核实施方案》，每年组织有关部门进行全国淘汰落后产能核查。

为应对国家实性严格的能源、水资源、环境容量双控管理制度所面临的挑战。国家在能源、环境、水资源方面，实施严格的能源和水资源总量控制和效率双控管理措施，以及严厉的环境总量和排放浓度的双控管理措施。对钢铁企业而言，将面临巨大的生存挑战。

为实现能效限额标准所面临的挑战。国家制定的《粗钢生产主要工序单位产品能源消耗限额》、《焦炭单位产品能源消耗限额》等能效管理标准是一向强制性用能管理标准。目前，钢铁行业还有3.78%的焦化、27.3%的烧结、10.1%的炼铁、52.9%的转炉和40%的电炉企业尚未达到限额标准限定值的要求，面临很大的达标压力。同时，工业节能“十二五”规划还要求，到2015年，60%的焦化、15%的烧结、15%的高炉和65%的电炉等工序达到限额标准的先进值。

推广节能减排支撑技术所面临的挑战。我国钢铁行业节能减排已进入攻坚阶段，亟待推广应用一批先进的节能减排支撑技术，挖掘节能降耗、污染物减排潜力。相关国家节能环保政策要求：到2015年，实现转炉负能炼钢65%、脱湿鼓风20%、烧结余热发电40%、煤调湿50%，全面实施烧结烟气脱硫和焦化废水零排放。

钢铁行业能源管理中心建设正在逐步推进，利用自动化和信息化技术实施能源集中管理，实现管控一体化，促进系统节能减排，提高企业能源管理水平。目前，已有20多家企业建成能源管理中心，数十家正在建设。未来钢铁企业建设能源管理中心已成为一种趋势。

执行最严格的水资源管理制度所面临的挑战。国家将实行最严格的水资源管理制度目前,焦化废水的处理技术，为水资源管理划定了“用水总量控制、用水效率控制、水污染控制”三条红。为此，国家相关部门正在研拟更趋严格的用水节水管理政策，由水资源紧缺水环境恶化所引发的用水需求管理日趋强化，对用水大户的钢铁企业用水总量和水效管理的挑战将日益增强。

完成主要污染物排放强制性约束指标所面临的挑战。国家对化学需氧量、二氧化硫、氨氮和氮氧化物等四项主要污染物提出了减排强制约束性指标，要求钢铁行业全面实施烧结脱硫，二氧化硫排放总量下降39%，达到吨钢排放量低于1kg的国际先进水平。

执行最新修订的钢铁行业大气污染物排放标准所面临的挑战。钢铁行业大气污染排放标准即将出台，新的排放标准对企业污染排放提出了新要求，颗粒物、二氧化硫等排放标准将更趋严格。新的标准明确了一直争议不断的二氧化硫排放标准，并新增了氮氧化物和二恶英污染物排放标准要求。新标准的执行，将使钢铁企业环境成本有所增加，同时排放标准的趋于严格，对治理技术提出了更高的要求。这对于本已经营困难的钢铁企业来说是一个很大的挑战。