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存在的问题

某公司5000t/d水泥生产线，配备ATOX50立磨。自2008年建成投产以来，立磨系统运行稳定，但长期存在生料工序电耗高的问题。由于国家、行业节能降耗政策的实施和公司降低生产成本的需求，2018年大修期间，对立磨循环风机进行了节能改造，改造后生料工序电耗降低约1kWh/t左右，但仍在处于较高水平。影响生料工序电耗主要设备为循环风机和立磨主电机，因此，自2018年5月开始摸索降低立磨主电机电流达到进一步降低生料工序电耗的目的。

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技改方案

立磨主电机电流主要受研磨压力和料层厚度影响，而研磨压力主要与原材料易磨性有关，相对不可控，因此考虑通过降低料层厚度减小立磨主电机电流。从以往的经验看，每年2月大修期间进行磨盘、磨辊在线堆焊之后立磨主电机电流为190～195A，而到了12月运行末期，立磨主电机电流上升至205～210A。主要的原因是磨盘、磨辊堆焊后由于挡料圈高度未调整，料层厚度相对降低；而到了运行末期，磨盘、磨辊的磨损严重，料层厚度相对提高，主电机电流上升。

因此，公司决定调整立磨挡料圈高度来控制料层厚度。改造前立磨挡料圈共6层，高度220mm，在保证立磨运行稳定的前提下，2018年5月开始利用避峰和定检时间将挡料圈高度逐步降低至200mm、190mm、180mm。调整期间每次施工完毕开启立磨后，观察立磨运行状况，主电机电流、料层厚度、振动值等参数变化，据此制定下一次调整方案及操作思路。随着挡料圈高度降低，立磨主电机运行电流从205A逐步降低至185A，立磨料层厚度从115mm逐步降低至75～80mm。由于挡料圈高度降低后料层厚度难以稳定，导致磨机振动值偏高，因此在磨盘上方增设三块刮料板，确保料层厚度稳定，立磨挡料圈和刮料板示意图和现场图见图1。

图1 立磨挡料圈和刮料板示意、现场图

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技改效果

自2018年5月10日开始利用停磨避峰和定检时间调整挡料圈高度至5月18日完工，历时9天，人工费、材料费共计约2万元。从施工结束运行近半年情况看，虽然立磨振动值由1.2mm/s上升至1.5mm/s，但仍在可控范围，而主电机电流降低，生料工序电耗大幅减少。技改具体效果如下：

(1)挡料圈高度调整并增加刮料板后，立磨主电机电流大幅降低，平均电流由205A下降至185A，生料工序电耗降低约0.5kWh/t。按公司年产生料260万t，电价0.72元，kwh计算，每年可节约电费：260万t×0.72元/kWh×0.5kWh/t=93.6万元。

(2)技改前由于料层较厚，在确保细度合格的情况下，研磨压力需维持在12MPa。技改后，料层厚度降低立磨技术，在喂料量相同、细度合格的情况下研磨压力给定11.5MPa即可，磨机研磨压力降低有利于立磨系统设备长期安全稳定运行，降低维护成本。

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结语

对立磨挡料圈高度进行调整并在磨盘上方增加刮料板后，立磨料层、主电机电流明显降低，生料工序电耗降低，为公司带来了显著经济效益，由于改造仅需调整挡料圈高度，并增加刮料板，投资少，施工周期短立磨技术，节能效果显著，是值得在水泥行业推广的一项改造。